Адрес: г. Санкт-Петербург
Новости нашей компании
  • 18.08.2013
  • Уважаемые посетители сайта!В нашем ассортименте химикатов теперь и стекло натриевое жидкое.

  • подробнее
  • 16.06.2013
  • Добрый день, уважаемые посетители сайта. Компания "Харбин Кемикалс" сообщает Вам об открытии сайта химического сырья.

  • подробнее

Химический процесс пиролиз

При осуществлении химических процессов особого внимания заслуживает пиролиз. Его осуществляют различными методами, которые является эндотермическими и требуют подвода тепла не только для предварительного подогрева сырья, но и во время протекания химической реакции. Существующие схемы реакционных узлов на непрерывно действующих установках отличаются главным образом способом подвода тепла. В одной из них применяется внешний обогрев реакционных газов или паров через стенку змеевиков или труб топочными газами.

Несмотря на малый коэффициент теплоотдачи от газа к стенке и большой расход жаростойкой стали на изготовление труб, этот способ подвода тепла распространен наиболее широко. По другой схеме пиролиз осуществляется в адиабатических условиях, т. е. без поверхностей теплопередачи, что сильно упрощает конструкцию реакционного аппарата. Теплоносителем служит высокоперегретый водяной пар (900-950 °С). Его можно получать в регенеративных печах с насадкой: сначала этот элемент разогревается за счет сжигания топлива, а затем на горячей насадке перегревается водяной пар.

При автотермическом, или окислительном методе, применяемом для получения необходимого тепла, сжигают часть исходного сырья в атмосфере кислорода, причем окисление и расщепление его протекают в одном реакционном пространстве. При таком способе реакционный узел значительно упрощается, но требуются дополнительные затраты на кислород и получаемые газы разбавляются окислами углерода. В следующей схеме тепло в реактор подводится твердым теплоносителем- песком, галькой, коксом, шамотом или другими материалами. Реакционный узел состоит из двух аппаратов - реактора и подогревателя. Теплоноситель нагревается в подогревателе за счет сжигания топливного газа, причем одновременно выжигается кокс, образовавшийся при пиролизе. Нагретый материал поступает самотеком в реактор, где отдает свое тепло углеводородному сырью.

Охлажденный теплоноситель из нижней части реактора передается обратно в подогреватель. В наиболее распространенной схеме пиролиза с внешним обогревом основным реакционным аппаратом является трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Подогрев сырья и сам процесс осуществляют в ней за счет газов, получаемых при сгорании газообразного или жидкого топлива. Вместо устаревших печей малой производительности теперь все больше используют более мощные агрегаты, отличающиеся высоким тепловым напряжением и пониженным временем пребывания сырья.

В них топливо сгорает в беспламенных горелках, представляющих собой ряд каналов в керамической кладке печи. При использовании таких горелок пламя не попадает в топочные камеры, а тепло излучается раскаленной панелью и отдается газами сгорания, что делает печь более компактной и увеличивает ее к. п. д. В радиантной секции теплопередача осуществляется за счет излучения, причем трубы обогреваются с двух сторон, что повышает тепловое напряжение. Частично охлажденные топочные газы поступают затем в конвективную камеру, где теплопередача осуществляется за счет менее эффективной конвекции. Пары исходного сырья и водяной пар подают в секцию труб, находящихся в конвективной камере; они нагреваются до необходимой температуры и затем поступают в радиантную секцию, где и происходит пиролиз.

Дальнейшим усовершенствованием явилось создание градиентных печей, в которых подвод тепла и интенсивность обогрева регулируются в зависимости от стадии пиролиза, протекающего в данном участке труб. Все это позволило повысить производительность трубчатых печей с 3-4 до 20 и более тысяч тонн этилена в год и создать установки мощностью до 300-450 тыс. тонн этилена в год. Печи пиролиза могут работать в разных режимах: этиленовом, пропиленовом или бутиленовом, отличающихся относительным выходом соответствующих фракций, который зависит главным образом от температуры. Продукты на выходе из печи имеют температуру 800-850 °С; это при медленном охлаждении газа может вызвать полимеризацию олефинов. Поэтому вначале проводят так называемую «закалку», впрыскивая в газы водный конденсат, за счет испарения которого температура быстро снижается до 600-700 °С. Это тепло, как и тепло дымовых газов, используют затем для подогрева сырья и получения водяного пара, необходимого для процесса.

Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика